在这个基础上,就可以启动自动化的模块制造。

关键是使用先进的激光切割机和焊接机器人。

激光切割机可以按照电脑设计图的要求,用激光束精密切割钢板,保证每个模块的尺寸完全符合设计要求。

同时,焊接自动化可以替代人工,进行精密而高效的自动化焊接作业,大幅提升制造速度和质量。

制造出的每个船体模块都在几十吨到上百吨不等。

它们会被运到船坞的总装区,然后由大型的起重机吊装就位。

这个过程需要使用高精度的激光定位系统,使每个模块的接合面完全对齐,保证装配质量。

经过电焊接合固定后,再进行后续的调试和测试。

这种模块化制造完全颠覆了传统的造船模式,具有诸多优势:

首先,生产效率可以得到很大提高。

制造标准化模块完全可以实现流水作业,采用批量化生产,一个模块从开始切割到焊接完成可能只需要几天时间。

这远超过传统的手工制造。

其次,质量也可以得到保证。

模块制造在封闭工厂内进行,不受外部环境影响。

同时,自动化操作精度远高于人工,重要尺寸完全按设计图制造,质量可控。

再者,模块化也大大提升了船舶的可维护性。

故障时,直接更换问题模块即可,而不需要大规模修理。

同时模块化也使整个船体设计更加标准化和合理。

当然,要实现这样的模块化制造,关键是要具备支持的工艺设备和熟练技术工人。

包括精密的三维设计软件,先进的激光切割机,自动化或半自动化的焊接机器人,大型起重机,高精度的激光定位系统等。

这需要赵学成团队的技术人员进行软硬件开发。

更为关键的是要组建和培养一支熟练的技工队伍。

他们要能够熟练操作和维护各类自动化设备,并进行精密组装。

刚开始可能会选择几所重点大学的毕业生进行高强度培训,然后逐步扩充队伍规模。

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总而言之,这种模块化制造模式在当时的种花可以说是空前的革新。

它不但将提高军用舰艇的建造效率和质量,也会对整个造船业产生革命性的影响。

一旦证明可行,它很快就会在民用和商用船舶建造中推广开来。

这也将大大增强种花整体的造船能力和水平。